Khi ngành công nghiệp ô tô chuyển sang điện khí hóa, phương tiện thông minh và sản xuất theo yêu cầu, các nhà sản xuất phụ tùng ô tô đang phải đối mặt với các yêu cầu giao hàng ngày càng phức tạp. Sản xuất hàng loạt nhỏ, nhiều biến thể sản phẩm, thay đổi đơn hàng thường xuyên, lịch giao hàng chính xác và khả năng truy xuất nguồn gốc toàn bộ quy trình đang trở thành điều bình thường mới.
Đối với các nhà máy sản xuất linh kiện ô tô, logistics không còn đơn thuần là chức năng hỗ trợ nữa. Nó đã trở thành một mắt xích quan trọng giữa việc giao hàng cho khách hàng, lập kế hoạch sản xuất, quản lý hàng tồn kho và hiệu suất-của chuỗi cung ứng.
Giá trị thực sự của số hóa hậu cần không được đo bằng số lượng AGV hoặc kho tự động mà một nhà máy lắp đặt. Nó nằm ở chỗ liệu nguyên liệu có thể di chuyển hiệu quả trong toàn bộ quá trình hay không và liệu đơn đặt hàng của khách hàng có được giao chính xác và đúng thời hạn hay không.
Công ty JSSL Trung Quốctập trung vào nguyên tắc này bằng cách kết hợp Sản xuất tại Trung Quốc, thiết bị hậu cần thông minh, nền tảng kỹ thuật số và khả năng tích hợp hệ thống để giúp các nhà sản xuất phụ tùng ô tô xây dựng hệ thống hậu cần xoay quanh các yêu cầu giao hàng thực tế.
Khách hàng xác định giao hàng, giao hàng xác định hậu cần
Logic cơ bản của hậu cần phụ tùng ô tô có thể được tóm tắt theo một nguyên tắc:
Khách hàng xác định việc giao hàng. Giao hàng xác định hậu cần. Logistics định nghĩa sản xuất.
OEM ngày càng yêu cầu các nhà cung cấp phản ứng nhanh chóng trước những thay đổi về lịch sản xuất, bao gồm các đơn đặt hàng khẩn cấp, thay đổi đơn hàng và sản xuất theo mô hình-hỗn hợp.
Đồng thời, các nhà cung cấp dự kiến sẽ đạt được độ chính xác giao hàng cao hơn, lượng tồn kho thấp hơn, phản hồi nhanh hơn và khả năng truy xuất nguồn gốc mạnh mẽ hơn.
Do đó, trong nhiều chuỗi cung ứng ô tô, kết nối kỹ thuật số đã trở thành một tiêu chuẩn quan trọng đối với các nhà cung cấp. Các hệ thống EDI, SRM, VMI và ASN ngày càng được sử dụng để kết nối nhu cầu OEM với các hoạt động sản xuất và hậu cần của nhà cung cấp.
Đối với các nhà cung cấp hỗ trợ giao hàng JIT hoặc JIS, việc giao hàng trễ, trình tự không chính xác hoặc thiếu thành phần có thể ảnh hưởng trực tiếp đến dây chuyền lắp ráp OEM.
Điều này có nghĩa là số hóa hậu cần cuối cùng phải phục vụ một mục tiêu:đảm bảo rằng nguyên liệu phù hợp sẽ đến đúng địa điểm vào đúng thời điểm và đúng số lượng.
Số hóa hậu cần không phải là một cuộc cạnh tranh về thiết bị
Một lỗi phổ biến trong tự động hóa nhà máy là tập trung quá nhiều vào phần cứng.
Một công ty có thể đầu tư vào AGV, nhà kho tự động, hệ thống đưa đón và các thiết bị tiên tiến khác, nhưng nếu quy trình lập kế hoạch, tiêu chuẩn vật liệu và hệ thống thông tin vẫn bị ngắt kết nối thì kết quả có thể là một tập hợp các hệ thống tự động hóa bị cô lập.
Nhà kho có thể trông thông minh trong khi quy trình hậu cần tổng thể vẫn chưa hiệu quả.
Đối với Công ty JSSL Trung Quốc, hậu cần thông minh bắt đầu từ chính quy trình hậu cần.
Trước khi lựa chọn thiết bị, hệ thống cần trả lời một số câu hỏi cơ bản:
Những vật liệu cần phải di chuyển?
Họ cần phải đi đâu?
Khi nào họ cần đến?
Họ di chuyển thường xuyên như thế nào?
Những điều kiện lưu trữ và xử lý được yêu cầu?
Thông tin hậu cần nên tương ứng với vật liệu vật chất như thế nào?
Hệ thống có thể đáp ứng như thế nào khi yêu cầu sản xuất hoặc khách hàng thay đổi?
Chỉ sau khi những câu hỏi này được làm rõ thì thiết bị và phần mềm tự động hóa mới được lựa chọn.
Ba khía cạnh của chuyển đổi hậu cần ô tô
Một chiến lược chuyển đổi kỹ thuật số thực tế có thể được xem xét từ ba khía cạnh:kịch bản hệ thống, hoạt động và ứng dụng.
1. Chuyển đổi cấp độ-hệ thống
Ở cấp độ hệ thống, hậu cần cần trở thành một phần trong chiến lược kinh doanh tổng thể của công ty.
Hàng tồn kho, hiệu suất giao hàng, hiệu quả hậu cần và vốn lưu động có mối liên hệ chặt chẽ với nhau. Dòng nguyên liệu kém có thể trực tiếp làm tăng hàng tồn kho và làm giảm hiệu quả của nguồn lực sản xuất.
Một kiến trúc logistics tích hợp có thể kết nối:
ERP → MES → APS → WMS → LES → TMS
đồng thời kết nối các nền tảng OEM bên ngoài như EDI, SRM và VMI.
Trong nhà kho, các công nghệ như pallet AS/RS, hệ thống đưa đón bốn chiều, kho chứa hàng, hệ thống CTU, đội xe AMR/AGV và hàng hóa-đến-người có thể được áp dụng theo yêu cầu thực tế.
Công nghệ RFID và mã vạch có thể cung cấp khả năng nhận dạng và truy xuất nguồn gốc vật liệu, trong khi nền tảng lập kế hoạch thông minh có thể điều phối thiết bị kho và tài nguyên vận chuyển.
Bản sao kỹ thuật số và mô phỏng hậu cần cũng có thể được sử dụng trong quá trình lập kế hoạch để thử nghiệm bố cục kho hàng và chiến lược luồng nguyên vật liệu-trước khi triển khai thực tế.
Mục tiêu là tạo ra mộtbộ não-ra quyết định hậu cầnkết nối thiết bị vật lý, dữ liệu kinh doanh và yêu cầu của khách hàng.
(Hệ thống tự động hóa kho)
Từ Quần đảo Tự động hóa đến Hậu cần Tích hợp
Một hệ thống hậu cần thông minh thành công không nên cho phép các máy riêng lẻ hoạt động độc lập.
AGV, cần cẩu xếp chồng, băng tải, hệ thống đưa đón và robot chọn hàng phải trở thành các nguồn lực hậu cần phối hợp được kiểm soát bởi kiến trúc phần mềm thống nhất.
Đây là nơikhả năng tích hợp hệ thốngtrở nên quan trọng.
Công ty JSSL Trung Quốc kết hợp thiết bị tự động hóa kho hàng với tích hợp phần mềm và kỹ thuật hậu cần để giúp kết nối các hệ thống khác nhau thành một mạng hoạt động.
Thay vì chỉ hỏi nhà máy có AGV hay không, câu hỏi quan trọng hơn là liệu AGV có nhận nhiệm vụ vận chuyển phù hợp dựa trên yêu cầu nguyên vật liệu, lịch trình sản xuất và điều kiện kho bãi hay không.
Nguyên tắc tương tự áp dụng cho kho tự động.
Giá trị của cần cẩu xếp không chỉ đơn giản là số lượng pallet mà nó có thể chứa được. Giá trị thực sự của nó nằm ở việc liệu nó có giúp cải thiện tính sẵn có của nguyên liệu, vòng quay hàng tồn kho và-phân phối dây chuyền sản xuất hay không.
2. Chuyển đổi hoạt động và thông lượng hậu cần
Từ góc độ hoạt động, nhiệm vụ cơ bản của logistics là phân phối vật chất một cách hiệu quả.
Điều này yêu cầu kết nối đầu cuối{0}}đến{1}}đầu cuối từđặt hàng để giao hàng, với việc sản xuất và hậu cần hoạt động như một quá trình phối hợp.
Một khái niệm hữu ích làNăng suất thông lượng (TPY), đo lường tỷ lệ các hoạt động logistics được hoàn thành một cách hiệu quả mà không cần sự can thiệp, chờ đợi, sai sót hoặc làm lại không cần thiết.
TPY có thể được phản ánh thông qua một số khía cạnh, bao gồm:
Dòng vật chất vật chất
Luồng thông tin
Luồng hàng tồn kho
Luồng lệnh
Hiệu quả chi phí
Thách thức là làm cho các kích thước này tương ứng với cùng một đơn vị vật chất.
Ví dụ, nguyên liệu thô ban đầu có thể được mua theo trọng lượng, được xử lý theo chiều dài hoặc kích thước, được sản xuất thành các bộ phận riêng lẻ, được lưu trữ trong hộp hoặc pallet và cuối cùng được tiêu thụ theo số lượng BOM.
Nếu các đơn vị đo lường khác nhau này không được chuẩn hóa, hệ thống kỹ thuật số có thể tạo ra dữ liệu không nhất quán ngay cả khi cài đặt phần mềm nâng cao.
Vì thế,dữ liệu vật liệu được tiêu chuẩn hóa và các đơn vị hậu cầnlà nền tảng của quá trình số hóa có ý nghĩa.
Tạo một nền tảng dữ liệu kỹ thuật số đáng tin cậy
Một hệ thống hậu cần thành công đòi hỏi vật liệu vật chất và thông tin số phải được đồng bộ hóa.
Mã nguyên vật liệu thống nhất, nhận dạng container, dữ liệu trạm làm việc và vị trí kho tạo nền tảng cho việc quản lý hậu cần và tồn kho chính xác.
Công nghệ mã vạch và RFID có thể cung cấp khả năng truy xuất nguồn gốc trong suốt quá trình tiếp nhận, lưu trữ, lấy hàng, vận chuyển và sản xuất.
Thay vì dựa vào từng nhân viên để quyết định số lượng vật liệu cần thiết, nơi lưu trữ hoặc thời điểm cần giao, hệ thống kỹ thuật số có thể tính toán các yêu cầu và tự động kích hoạt các hoạt động hậu cần.
Sự chuyển đổi này-từ quản lý dựa trên kinh nghiệm-sangdữ liệu-ra quyết định hậu cần-theo hướng dữ liệu-có thể giúp loại bỏ các vấn đề như mã nguyên vật liệu không nhất quán, hồ sơ kiểm kê không chính xác và sự phụ thuộc quá mức vào đánh giá thủ công.
Công ty JSSL Trung Quốc nhấn mạnh nền tảng dữ liệu này khi thiết kế hệ thống hậu cần nhà kho và nhà máy tích hợp.
3. Kịch bản-Tự động hóa hậu cần dựa trên
Phụ tùng ô tô rất đa dạng.
Các bộ phận kim loại, bộ phận nhựa, bộ dây điện, kính, pin, động cơ và các bộ phận khác có kích thước, trọng lượng, yêu cầu xử lý và quy trình sản xuất khác nhau.
Một số vật liệu yêu cầu-bảo vệ chống tĩnh điện. Một số khác cần đóng gói đặc biệt hoặc phải được giao trực tiếp đến trạm sản xuất.
Do đó, tự động hóa hậu cần không thể dựa trên một công nghệ tiêu chuẩn duy nhất.
Tùy thuộc vào tình huống, nhà sản xuất có thể yêu cầu:
Lưu trữ tự động pallet
Hệ thống đưa đón bốn-chiều
Hệ thống đưa đón Tote
Đội tàu AMR và AGV
Chọn tự động
Hệ thống hàng hóa-đến-con người
Xử lý-hàng hóa thành phẩm tự động
Truy xuất nguồn gốc mã vạch và RFID
Lập kế hoạch vận chuyển thông minh
Điều quan trọng là không giới thiệu công nghệ chỉ vì nó tiên tiến.
Mỗi kịch bản hậu cần phải trả lời một câu hỏi cơ bản:
Quá trình này tạo ra bao nhiêu giá trị bổ sung cho tổng lượng nguyên vật liệu và giao hàng cho khách hàng?
Học hỏi từ Sản xuất ô tô linh hoạt
Các nhà sản xuất phụ tùng ô tô ngày càng cần phải xử lý nhiều khách hàng OEM, nhiều mô hình sản xuất và đơn hàng thay đổi liên tục.
Ví dụ: một nhà sản xuất hộp số có thể nhận được các tiêu chuẩn EDI khác nhau từ một số khách hàng OEM trong khi vẫn dựa vào việc đồng bộ hóa nhu cầu thủ công. Nếu hệ thống ERP, MES và kho vận hoạt động độc lập thì kế hoạch sản xuất không thể tự động kích hoạt việc bổ sung nguyên vật liệu.
Việc chuyển đổi từng bước-từng{1}}bước có thể cung cấp giải pháp thiết thực.
Giai đoạn đầu tiên có thể thiết lập mã vật liệu, máy trạm và container được tiêu chuẩn hóa, triển khai WMS và kết nối các hệ thống ERP/MES.
Giai đoạn thứ hai có thể giới thiệu một hệ thống thực thi hậu cần để hỗ trợ giao hàng bên-theo hướng{1}}theo đơn đặt hàng.
Giai đoạn thứ ba có thể kết nối đội xe AGV với hệ thống lưu trữ tự động để vận chuyển vật liệu không người lái.
Cuối cùng, nền tảng OEM EDI và hệ thống cộng tác với nhà cung cấp có thể được tích hợp để đồng bộ hóa các đơn đặt hàng luân phiên và cung cấp-khả năng hiển thị theo thời gian thực về hàng tồn kho, tình trạng thiếu-dây chuyền sản xuất và nguyên liệu-đang vận chuyển.
Cách tiếp cận từng bước này có thể giảm rủi ro chuyển đổi trong khi xây dựng kiến trúc hậu cần kỹ thuật số có thể mở rộng.
(Hệ thống hậu cần thông minh)
Vượt qua thử thách ROI
Đối với nhiều nhà sản xuất phụ tùng ô tô vừa và nhỏ{0}}, rào cản lớn nhất đối với việc số hóa dịch vụ hậu cần là đầu tư.
Một hệ thống hậu cần toàn nhà máy hoặc nhà kho tự động hoàn chỉnh-có thể yêu cầu chi phí vốn đáng kể, trong khi các nhà máy riêng lẻ có thể không có đủ quy mô để đảm bảo khoản đầu tư ban đầu lớn.
Một cách tiếp cận thực tế hơn làchuyển đổi kỹ thuật số từng bước-từng-bước.
Trước tiên, các nhà sản xuất có thể xác định các điểm nghẽn ảnh hưởng đến thông lượng hậu cần và giao hàng cho khách hàng, chẳng hạn như:
Vấn đề đóng gói
Chọn lỗi
Chênh lệch hàng tồn kho
quản lý FIFO
Thiếu hụt nguyên liệu
Chờ đợi quá mức
Vận chuyển thủ công
Việc bổ sung dây chuyền sản xuất-kém
Sau khi xác định được các vấn đề có giá trị{0}}cao nhất, các công ty có thể giới thiệu các công nghệ phù hợp theo từng giai đoạn.
Hệ thống mã vạch cơ bản có thể là bước đi đầu tiên phù hợp cho một nhà máy, trong khi một nhà máy khác có thể được hưởng lợi nhiều hơn từ AGV, hệ thống lưu trữ tự động hoặc nền tảng thực thi hậu cần.
Cách tiếp cận này cho phép đầu tư tự động hóa theo giá trị kinh doanh có thể đo lường được thay vì xu hướng công nghệ.
Xây dựng chuỗi cung ứng ô tô linh hoạt hơn
Thế hệ tiếp theo của dịch vụ hậu cần ô tô sẽ ngày càng kết hợp các nền tảng kỹ thuật số, thiết bị thông minh và việc ra quyết định-dựa trên-AI.
AI có thể hỗ trợ dự báo nhu cầu, dự đoán tình trạng thiếu hụt, tối ưu hóa hàng tồn kho và-cảnh báo rủi ro chuỗi cung ứng.
Bản sao kỹ thuật số có thể mô phỏng các điều kiện sản xuất và hậu cần, cho phép các công ty xác định các điểm nghẽn tiềm ẩn trước khi chúng ảnh hưởng đến hoạt động thực tế.
Lập kế hoạch thông minh có thể điều phối AGV, kho tự động và yêu cầu sản xuất trong thời gian thực.
Cuối cùng, hệ thống hậu cần có thể chuyển từ việc đơn giản là kiểm soát thiết bị sangkiểm soát dòng nguyên liệu, trong đó mỗi đơn vị vật liệu thông minh mang thông tin kỹ thuật số riêng và truyền đạt trạng thái của nó trong suốt quá trình hậu cần.
Điều này tạo ra nền tảng cho các đại lý logistics tự chủ có thể tối ưu hóa một cách linh hoạt các nguồn lực vận chuyển, tồn kho và sản xuất.
Tích hợp hệ thống sản xuất và hậu cần của Trung Quốc
Việc chuyển đổi kỹ thuật số trong lĩnh vực hậu cần phụ tùng ô tô cuối cùng không phải là mua thêm thiết bị.
Đó là về việc xây dựng một hệ thống tích hợp trong đóyêu cầu của khách hàng, quy trình giao hàng, hoạt động hậu cần, sản xuất và thông tin sốlàm việc cùng nhau.
Điều này đòi hỏi sự kết hợp giữa kỹ thuật hậu cần, công nghệ tự động hóa, tích hợp phần mềm và kinh nghiệm sản xuất thực tế.
Với những ưu điểm củaTrung Quốc Sản xuất và kỹ thuật hậu cần tích hợp, Công ty JSSL Trung Quốccó thể hỗ trợ các nhà sản xuất phụ tùng ô tô lập kế hoạch và triển khai các hệ thống tự động hóa hậu cần tùy chỉnh.
Từ nhà kho tự động và cần cẩu xếp chồng đến vận chuyển AGV/AMR, WMS, LES, lập kế hoạch thông minh và truy xuất nguồn gốc-quy trình đầy đủ, các công nghệ khác nhau có thể được tích hợp theo yêu cầu sản xuất và giao hàng thực tế.
Định hướng tương lai rất rõ ràng: hậu cần phụ tùng ô tô sẽ trở nên linh hoạt, kỹ thuật số và tự chủ hơn.
Những nhà máy tạo ra giá trị lớn nhất không nhất thiết phải là những nhà máy có nhiều thiết bị tự động hóa nhất mà là những nhà máy có thể tạo ramọi chuyển động nguyên vật liệu đều hiệu quả hơn, mọi đơn hàng đều rõ ràng hơn và mọi hoạt động giao hàng đều đáng tin cậy hơn.
Cuối cùng, việc chuyển đổi tuân theo một logic đơn giản:
Khách hàng Xác định Giao hàng → Giao hàng Xác định Hậu cần → Hậu cần Xác định Sản xuất.
Nguyên tắc này cung cấp nền tảng thực tế để xây dựng thế hệ tiếp theo của các nhà máy sản xuất phụ tùng ô tô thông minh.